21 | 07 | 2017
Учебные материалы
Для преподавателей
Работы студентов
Справочная и техническая литература
Статьи по темам

Інструкційна картка тема: Ремонт головного зчеплення трансмісії і ходової частини, рульового керування, гальм

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 4.00 (1 Голос)

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

МІНІСТЕРСТВО АГРАРНОЇ ПОЛІТИКИ УКРАЇНИ

Навчально-виробничі майстерні

(кабінет, лабораторія, навчально-виробничі майстерні)

 

ІНСТРУКЦІЙНА КАРТКА

Для проведення практичного заняття p навчальної практики «Ремонт сільськогосподарської техніки»

Тема: Ремонт головного зчеплення трансмісії і ходової частини, рульового керування, гальм

Робоче місце: № 1

Назва роботи: Ремонт головного зчеплення трансмісії і ходової частини,

рульового керування, гальм

Тривалість

Заняття : 8 год.

Викладач:

Розглянуто та схвалено на засіданні циклової комісії спеціальних дисциплін відділення «Механізація сільського господарства»

Протокол №1 Від «31» серпня 2010 р.

Голова комісії ___­­­­­­­_____

Мета роботи

Ознайомитися з ремонтом трансмісії і ходової частини, рульового керування і гальм тракторів і автомобілів. Набути практичні навички по розробці і зборці, ремонту, регулюванню вузлів та деталей. Визначити технічний стан трансмісії і ходової частини, рульового керування і гальм. Визначити технологічний процес ремонту зношених деталей.

Теоретичні положення, методичні вказівки

Типові поломки головного зчеплення, трансмісії ходової частини, рульового керування і гальм тракторів, автомобілів, комбайнів.

Основні несправності і їх причини. Основний дефект в роботі зчеплення - порушення надійної передачі моменту, що крутить, від двигуна до трансмісії в результаті зносу фрикційних накладок і поверхонь тертя, ослаблення нажимних пружин, а також в результаті зносу і збільшення зазорів в рухомих з'єднаннях або поломки окремих деталей.

Передчасний знос і поломка деталей зчеплення викликаються порушенням регулювань при експлуатації і порушенням співвісності валу зчеплення з валом двигуна. Порушення або неправильне регулювання віджимних кулачків (різна висота), а також вільного ходу педалей приводить до підвищеного зносу накладок, зносу, викривлення і тріщин дисків.

У центральних майстернях господарств роботи з ремонту зчеплення виконують висококваліфіковані слюсарі-ремонтники на робочих місцях, обладнаних універсальними інструментом і пристроями. Для розбирання й складання зчеплення використовують пристрої).

Основні зовнішні дефекти коробок передач: підвищений шум і стукоти під час експлуатації машини; погане включення або самовиключення шестерень, що виникають в результаті зносу підшипників і їх посадочних місць, зносу шестерень, шліцьових, шпон і різьбових з'єднань, а також тріщини і злами в деталях.

Підвищений знос підшипників кочення і зубів шестерень по товщині викликається абразивними частинками, що потрапляють в мастило через нещільність.

Торцеві руйнування зубів шестерень з боку включення - результат неточного регулювання зчеплення і невірного перемикання передач.

Втомне вифарбовування робочих поверхонь зубів значно підвищується при неправильному зачепленні шестерень - збільшенні або зменшенні міжосьової відстані, неповному включенні, перекосі зачеплення, неправильному регулюванні конічного зачеплення.

Знос шліців (по товщині) і канавок шпон - результат високого питомого тиску і ударних навантажень при збільшеному зазорі в шліцьовому або шпоні з'єднанні.

Ведучі мости тракторів і автомобілів можуть мати несправнос­ті, які викликають характерні звуки і запахи горілого масла, під­вищення температури корпусних деталей, погіршення керованості агрегатом, ривки під час рушання з місця, підтікання масла у міс­цях ущільнення деталей і з'єднаннях корпусів агрегатів, підвищені вібрації і зменшення швидкості трактора або автомобіля.

Основні несправності карданних передач. У карданних передачах автомобілів і колісних тракторів з провідними передніми мостами зустрічаються наступні дефекти; знос шийок і сальників хрестовин, голчатих підшипників; отворів у вилках, шліців на валах і вилках; прогинання і скручування валів; знос проміжних опор і їх підшипників. Карданні передачі гусеничних тракторів можуть мати наступні дефекти: знос шліців, поверхонь під сальник і отворів під втулки у вилках кардана, знос гумових втулок і злам карданних головок.

Основні причини підвищеного зносу деталей карданної передачі автомобілів і колісних тракторів - це пошкодження захисної о і умовою чохла і попадання ірязі, пороши і абразивних частинок до шліцьових з'єднань, відсутність мастила в підшипниках, порушення балансування карданної передачі. Головною причиною передчасного зносу деталей карданної передачі гусеничних тракторів служить порушення співвісної між двигуном і коробкою передач.

Основні дефекти рульового управління. Характерні дефекти рульового управління колісних тракторів і автомобілів наступні: знос втулок і ролика валу сошки, черв'яка, підшипників і місць їх посадки, різьбових отворів картера, деталей кульових з'єднань рульової тяги, погнутість тяга і ослаблення кріплення рульового колеса на валу; тріщини і злами на фланці кріплення картера рульового механізму; знос деталей гидропідсилювача і масляного насоса.

В результаті зносу деталей рульового управління порушується його регулювання, важко управління і втрачається стійкість на ходу, особливо колісних тракторів і автомобілів. Головна причина підвищеного зносу деталей - неправильне регулювання і невчасна або недоброякісне мастило механізмів рульового управління Основні можливі дефекти: тріщини, відколи, задиры й місцеві износы гальмових барабанів, порушення герметичності діафрагми гальмових камер автомобілів, зношування робочих поверхонь головного гальмового й колісного гідроциліндрів, манжет і поршнів й ін.

Пневматичні шини та інші гумові вироби пошкоджуються як у процесі експлуатації, так і внаслідок неправильного догляду й зберігання.

Для зручності огляду й ремонту покришок застосовують ручні й пневматичні борторозширювачі, важільні розширювачі, випрямлячі бортові, розпірки

Матеріально-технічне оснащення

Слюсарний верстат ОРГ – 1468 – 01 – 070. Стіл з витяжною шафою ОП – 2078 , свердлильний станок СН – 12 А, пристрій для розбирання і складання муфти зчеплення Р – 207 .

Правила безпеки. Правила користування приладами та інструментами

1.  До роботи допускаються студенти, які знають правила техніки безпеки.

2.  Робота повинна виконуватись під керівництвом і в присутності майстра виробничого навчання.

3.  Роботу виконувати справним інструментом і в добре підігнаному одязі.

4.  Змащувати агрегати, підтягувати кріплення, проводити регулювальні роботи тільки після зупинки агрегату

Ескіз, схема, фото або інша ілюстрація

Рис 1 Пристрій для розбирання і складання муфти зчеплення, 1-розріз пристрою, 2 — загальний вигляд пристрою 1 — плита, 2 — тригранна шайба, З — розпірна втулка, 4 — гвинт, 5 — гайка, 6 — дерев'яна підставка

Рис.2 Рульовий механізм автомобіля ЗИЛ-130:1 - картер рульового механізму; 2 - рейка-поршень; З - кільце ущільнювача; 4- гвинта рульового механізму; 5 - кулькова гайка; б - кулька; 7 - поршневі кгльщ; 8 - проміжна кришка; 9 - підшипник; 10- корпус клапана управління; 11 - регулювальна гайка; 12- сектор; 13 - бічна кришка; 14 - регулювальна шайба; 15 - регулювальний гвинт; 16 - вал сошки; 17 - зливна пробка; 18 - гайка.

описание: сцепл юмз

Рис.3 Встановлення дисків зчеплення Д-65

Підготовка устаткування до роботи

Ознайомлення з необхідною літературою.

Підготовка необхідного інструменту.

Зміст та послідовність виконання завдання, вимоги до виконання операцій і прийомів роботи, режим роботи, технічні умови. Норми регулювання.

Розбирання. Корпус зчеплення розбирають на універсальному стенді для розбирання, збірки і регулювання автотракторних зчеплень.

Зчеплення в зборі встановлюють на стенд, включають стенд і стискають пружини так, щоб корпус муфти щільно прилягав до опорного диска стенду. Відкручують гайки віджимних болтів, включенням стенду відпускають пружини зчеплення, знімають корпус, стакани пружин, пружини і т. д. Якщо немає стенду, корпус зчеплення розбирають за допомогою спеціальних пристосувань, що дозволяють стискати пружини уручну (рис 1). Корпус встановлюють на шпильки 4 опорних плити 1 і, обертаючи рукоятку 2, через кільце 3 стискають пружини зчеплення і розбирають корпус.

Автомобільні зчеплення можна розбирати без стиснення пружин, поступово відкручувавши регулювальні гайки до повного звільнення пружин від стиснення або використовуючи додаткові подовжені болти. Такими болтами кожух зчеплення прикручують до допоміжного маховика, відкручують всі регулювальні гайки і потім поступовим відкручуванням додаткових болтів звільняють нажині пружини від стиснення.

При ремонті спрацьовані чи пошкоджені накладки замінюють. Прикріплюють їх порожнистими заклепками з мідних або латунних чи трубок з алюмінієвих сплавів з заглибленням голівок заклепок на 1-1,5 мм. При спрацюванні накладок у процесі роботи величина заглиблення голівок не винна бути меншою 0,25 мм. Нові фрикційні накладки розміщують по контурі диска в потрібному положенні й, використовуючи диск як контур, свердлять відчини, а потім зенкують до діаметра 9- 9,5 мм на глибину 2-2,5 мм. Обробляти відчини можна на установці ОР-6456, яка забезпечує свердління й зенкування всіх отворів Часто приклеюють накладки клеєм ВР-350 або ВР-10Т. Попередньо з'ачищений диск і фрикційні накладки знежирюють ацетоном і просушують протягом 10 хв. Наносять клей, витримують 5 хв, укладають накладки з двох боків диска й стискають. Стиснуті диски поміщають в електропіч і витримують 40 хв при температурі 180°. Охолоджують разом з піччю до 70-100°, а потім на повітрі. Необхідно враховувати, що при встановленні дисків приклеюванням накладок значно ускладнюється їх видалення при повторному ремонті.

При послабленні заклепки підтягують чи видаляють і замінюють новими. Якщо є спрацювання отворів під заклепки у ведених дисках, маточинах та масловідбивачах, їх розсвердлюють під ремонтний розмір. Ремонтні заклепки ставлять у гарячому стані.

Під час складання зчеплення виконують регулювання для, вста­новлення поверхонь кулачків відтискних важелів в одній площині і на певній відстані від поверхні тертя натискного диска відповід­но до технічних вимог. Допускається взаємне відхилення упорних поверхонь кулачків до 0,4 мм. У дводискових зчеплень регулюють зазор між проміжним диском і упорними гвинтами. Муфту зчеплення складають за допомогою спеціального пристрою (рис. 1), а для автомобілів типу ЗИЛ і ГАЗ застосовують стенд Р-207.

Встановити на маховик диск сцеп­ления| 1 (рис.3) і диски зчеплення в зборі|збиранні| 5. Зцентрувати диски тех­нологическим| валом і закріпити їх болтами 2 з|із| шайбами 3 і гайками 7 з|із| шайбами 8. Вивернути технологі­чні| болти з|із| дисків зчеплення. Встановити шплінти 9. Вийняти тех­нологический| вал. Докрутити упорніі болти 6 до зіткнення з|із| упо­ром|, після чого відвернути їх на сім клацань|натиснення|. Відрегулювати выдстань| від робочої поверхні ку­лачков| віджимних важелів 4 до по­верхности| фланця маточини веденого|відомого| диска, яке повинне дорівнювати|рівнятися| 77 мм. Після|потім| регулювання зашплин­тувати| гайки тяги віджимних важелів.

Відхилення робочої поверхні кулачків від однієї площини допускаєтся| не більше 0,3 мм.

Примітки. 1. На дизель Д-65н встановлюється муфта зчеплення 45А-1604010, на дизель Д-65м - муфта зчеплення 45-1604010 на дизель Д-65лс - муфта зчеплення А21с38, на дизель Д-65т - муфта зчеплення 13С6А.

Складене зчеплення балансують на стенді. Дисбаланс натиск­ного диска з кожухом зчеплення, наприклад, у двигуна ЗМЗ-53 — не більше 0,0036 Н-м Диск балансують свердлінням бтворів у бобишках діаметром 11 мм на глибину не більше 25 мм.

Повністю коробки передач розбирають тільки при капітальному ремонті. При поточному ремонті трактора або експлуатаційному ремонті автомобіля після зовнішнього і внутрішнього миття і часткового розбирання (знімають верхні і бічні кришки коробки, механізм перемикання) перевіряють технічний стан деталей коробки: вимірюють знос зубів по довжині і товщині; по осьовому і радіальному переміщенню валів визначають знос підшипників, знос шліцьових і шпон з'єднань, а також міцність посадки вінців на маточинах контролюють переміщенням шестерень. При необхідності коробку направляють на капітальний ремонт.

Коробки передач збирають на тих же стендах, на яких розбирають. Самопідтискні сальники встановлюють так, щоб одворот манжети був обернений убік, звідки поступає масло (як правило, всередину коробки). Повстяні або фетрові сальники перед установкою просочують мастилом. Підшипники напресовують на вали і запресовують в кубла до упору пресом або вибиваннями з наконечником з м'якого металу (мідь, бронза, латунь). Перед напресуванням на вали підшипники нагрівають у воді або маслі до температури 90... 100°С. Ударяти молотком по кільцях забороняється. Зазор між буртіком кубла і торцем зовнішнього кільця запресованого підшипника допускається не більше 0,1 мм, а між буртіком, на валу і торцем внутрішнього кільця - не більше 0,05 мм на дузі 90°.

У корпусі коробки передач встановлюють вторинний вал з напресованим на нього заднім підшипником, одночасно надягають усередині коробки всі маточини або шестерні, напресовують передній підшипник і намотують корончату гайку. Встановлюють проміжні і первинний вали.

Якщо одна з шестерень, що знаходяться в зачепленні, непридатна, то встановлюють обидві нові. При поточному ремонті заміна однієї шестерні (у парі) допускається при постановці не новою, а що вже працювала, але ще придатною до подальшої експлуатації.

Гайки на кінцях валів затягують повністю і шплінтують або стопорять. Шестерні, встановлені на валах, винні плавно, без особливого зусилля входити в зачеплення на всю довжину зубів. Неспівпадання торців в нових включених шестернях допускається не більше 0,5... 1 мм, в частково зношених - не більше 2 мм, мінімальний зазор між торцями зубів шестерень в нейтральному положенні - не меншого 2 мм. Вали з шестернями повинні обертатися без заїдань, від зусилля руки, а фіксатори і блокувальний механізм - надійно стопорити включені шестерні на всіх передачах.

Після складання коробку передач обкатують без навантаження та під навантаженням і випробують на спеціальних стендах.

Коробку передач обкатують протягом 2—3 хв на всіх переда­чах переднього і заднього ходів. Під час випробування її наван­тажують певним крутним моментом. Перевіряють справність фіксувальних і блокувальних пристроїв, легкість переключення пере­дач, роботу клапанів і масляного насоса, відсутність підтікань. Зношені шийки хрестовин хромують або проточують і напресовують на них термічно оброблені втулки, потім шліфують до нормального розміру.

Вилки карданного валу із зношеними шліцами, а також зношені підшипники і сальники замінюють новими. При зносі отворів вилки під стакани голчатих підшипників обжимають вушка вилок і отвору обробляють під номінальний розмір. Іноді отвори наплавляють і потім обробляють.

Наконечник карданного валу із зношеними шліцами замінюють новим. Для цього проточують на токарному верстаті зварювальний шов кріплення наконечника до труби, випресовують вибракований наконечник, запресовують новий і приварюють його електрозварюванням по колу. Биття валу після зварки не повинне перевищувати 1,0 мм.

Скручені вали замінюють новими.

Погнуту трубу карданного валу правлять під пресом в холодному стані. Прогинання її середньої частини не повинне перевищувати 0,5 мм.

Зношені отвори під втулки у вилках карданної передачі гусеничних тракторів типа ДГ-75 розгортають під втулки ремонтного розміру. Неперпендикулярність осей отворів щодо площин фланця вилки допускається не більше 0,25 мм на довжині 40 мм. Вилки із зносом шліців що вище допускається замінюють новими.

Зношені гумові втулки карданних головок випалюють в сурмі або видаляють ножем і замінюють новими. Заміна втулок - процес трудомісткий, тому часто для запрессовки нових втулок застосовують різні пристосування.

Збірка карданних передач. При збірці карданних передач автомобілів і колісних тракторів з провідними передніми мостами вилки карданних валів повинні розташовуватися в одній площині, а масельнички всіх хрестовин - з одного боку. Необхідно стежити за правильною установкою сальникових ущільнень і гумових чохлів.

У зібраному вигляді карданний вал піддають динамічному балансуванню на спеціальному стенді. Карданні вали вантажних автомобілів типу ГАЗ і ЗИЛ балансують при частоті обертання валу 650...700 об/хв. Дисбаланс не повинен перевищувати 1 Н-см. Зменшують дисбаланс приварюванням пластин балансувань на обох кінцях труби карданного валу. Після балансування стрілки на валу і ковзаючій вилці карданного валу повинні співпадати. Якщо вони не співпадають або їх зовсім немає, слід нанести стрілки наново.

При збірці рульового механізму необхідна особлива увага обертати на справність прокладок ущільнювачів, сальників і інших пристроїв ущільнювачів. Розміри кульок 6 (рис2) гайки 5 при виготовленні сортую на 14 груп, що відрізняються одна від одної на 2 мкм. Тому при збірці необхідно ставити кульки однієї групи. Якщо гайка 5 на гвинті 4 рульові механізми провертається вільно, треба встановити кульки більшого розміру, якщо провертається туго, - меншого. Кулькова гайка повинна плавно провертатися в середній частині рульового гвинта 4 під дією моменту, що крутить, 0,3...0,8 Н-м. її осьовий зазор допускається не більше 0,3 мм. Якщо заміною кульок не можна добитися такого регулювання, рульовий гвинт і гайку замінюють новими.

Попередній натяг упорних підщипників 9 регулюють гайкою 11 і перевіряють динамометром провертанням незакрігшеного корпусу клапана управління. При цьому рульовий гвинт утримують від провертання ключем. Підшипники відрегульовані правильно, якщо провертаючий момент рівний 0,60...0,85 Н-м.

Правильність зачеплення сектора 12 з рейкою-поршнем 2 регулюють гвинтом 15 і перевіряють динамометром, прикладеним до кінця рульового гвинта або до рульового колеса. Зачеплення повинне бути відрегульоване так, щоб момент для провертання рульового гвинта під час переходу його через середнє положення не був більше 5 Н-м.

У остаточно зібраному рульовому механізмі всі рухомі деталі, що сполучаються, повинні працювати без заїдання і заклинювання при повороті валу рульової сошки від одного крайнього положення до іншого з моментом не більше 80 Н-м, прикладеним до нього.

Одночасно із збіркою і регулюванням рульового механізму збирають і перевіряють на спеціальному стенді насос гидропідсилювача Він повинен розвивати тиск 6,5...7,0 Мла при прогрітому до температури 65...75°С маслі.

Таблиця, графік або наслідки вимірювань, досліджень випробувань та їх результати

Висновки:

Заповнити щоденник-звіт

Після виконання завдання студент повинен:

Знати:

1. Технологію проведення ремонтних операцій

2. Порядок розбирання і складання зчеплення, гальм, рульового керування, ходової чатини

3. Технічні вимоги до збирання машин

4. Технологічні операції при наладці обладнання

Вміти:

1. Відремонтувати агрегати ходової частини та трансмісії.

2. Проводити технологічне налагодження машин.

Завдання додому та особливі вказівки:

Підготуватися до роботи на наступному робочому місці


Інструкційна картка тема: Ремонт головного зчеплення трансмісії і ходової частини, рульового керування, гальм - 4.0 out of 5 based on 1 vote

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить