21 | 08 | 2017
Учебные материалы
Для преподавателей
Работы студентов
Справочная и техническая литература
Статьи по темам

Ремонт корпусных деталей, шин и камер

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 4.00 (1 Голос)

ТРМ. Лекция.

Тема:

Ремонт корпусных деталей, шин и камер.

План:

 

1.Характерные неисправности и дефекты корпусных деталей.

2.Технология ремонта корпусных деталей.

3.Технология ремонта шин и камер.

 

1.Характерные дефекты корпусных деталей.

·  Примеры корпусных деталей…

·  Характерные дефекты:

* трещины в перемычках между отверстиями, на отверстиях;

* сколы;

* повреждения резьбовых отверстий;

* износы поверхностей под подшипники качения, под стаканы (корпусы) подшипников, под оси, пальцы, втулки, штифты - результат:

- несоосность отверстий,

- непараллельность осей отверстий,

- изменение межосевых расстояний,

- отклонение от перпендикулярности оси отверстия к плоскости;

* превышение допустимых отклонений от прямолинейности и от плоскостности привалочных поверхностей.

 

Характерные дефекты корпусных деталей

1,2 – трещины на обработанной и не обработанной поверхности;

3 – пробоины необработанной поверхности;

4 – излом болтов или шпилек;

5 – повреждение резьбовых отверстий;

6, 7– износ посадочных отверстий;

8 – износ отверстий малого диаметра;

9 – неплоскостность, непараллельность, неперпендикулярность привалочных поверхностей;

10 – перекосы, непараллельность осей отверстий.

·  Дефектовка:

* осмотр (лупа) - трещины, сколы;

* состояние резьб - резьбовые калибры;

* диаметры и форма отверстий – индикаторные и микрометрические нутромеры, калибры - пробки.

*отклонение от соосности отверстий - индикаторные оптико-механи-ческие приспособления:

Приспособление для контроля отклонений от соосности отверстий

Рис. 2. Приспособление для контроля отклонений от соосности отверстий.

1 - втулки 2 - контрольная оправка, 3 индикатор.

Технология проверки: - вращение втулки с индикатором и измерение величины радиального биения.

В условиях крупных ремонтных предприятий – оптико-механические методы – контрольно-оптические стенды – "узкая специализация".

* изменение межосевых расстояний и отклонение от параллельности осей - измерением расстояний а1 и а2 между внутренними образующими контрольных оправок при помощи индикаторных и микрометрических нутромеров.

Схема контроля отклонений от параллельности осей отверстий и межцентрового расстояния

Рис. 3 Схема контроля отклонений от параллельности осей отверстий и межцентрового расстояния.

Межосевое расстояние А:

А = а1 + а2/ 2 + d1 + d2/2, где d1 и d2 — диаметры контрольных оправок.

* отклонение от параллельности осей отверстий - как разность замеров а1 а2 по длине L.

*контроль отклонений от перпендикулярности оси отверстия к плоскости производят - индикаторное приспособление или специальный калибр.

а) отклонение от перпендикулярности оси отверстия к торцовой плоскости на диаметре D - разность показаний индикатора при вращении его относительно оси отверстия;

б) — измерением зазоров в двух диаметрально противоположных точках по периферии контрольного диска.

Отклонение от перпендикулярности - разность зазоров ∆1— ∆2 на диаметре D.

Межосевые расстояния отверстий под подшипники и отклонения от соосности в корпусах коробок передач трактора ДТ-75М

Отверстия под подшипники

валов

Межосевые

расстояния

отверстий, мм

Допускаемые

отклонения от

соосности, мм

1

2

3

Вал первичный — вал вторичный

Вал первичный — вал заднего хода

Вал вторичный — вал дополнительный

Вал вторичный — вал заднего хода

Вал заднего хода — вал дополнительный

156±0,080

148± 0,080

154±0,080

148±0,080

132±0,080

0,05

ЮМЗ-6

1

2

3

Вал вторичный — вал промежуточный

Вал первичный (вторичный)— ось про-

межуточной шестерни

Вал промежуточный — ось промежуточ-ной шестерни

147,5+0,07

150+0,07

177,5+0,07

0,03

0,05

0,05

 

Износ посадочных мест

Посадочные места

Допустимый диаметр, мм

ЮМЗ-6Л

Отверстия в корпусе коробки передач и заднего моста:

под втулку валика педали

» валики переключения

» рукава полуосей

» стаканы подшипников оси дифференциала

» стакан подшипников тормоза

» передний стакан вторичного вала

» задний » » »

» гнездо переднего подшипника промежуточного вала

» подшипники промежуточного вала

» стакан подшипника ВОМ

» ось промежуточной шестерни заднего хода

» » » » и втулку

» фиксаторы

38,11

20,4

226,20

194,17

105,13

132,12

145,12

110,11

110,07

105,13

40,09

52,14

16,30

 

2.Технология ремонта корпусных деталей.

Износ посадочных мест:

·  растачивание с последующей запрессовкой (или посадкой на клею) промежуточных колец (под гнезда подшипников растачиванием отверстий на увеличенный размер с соответствующим ремонтом гнезд);

·  применение гальванических покрытий;

·  использование полимерных материалов.

Растачивание отверстий - при помощи приспособлений, обеспечивающих центрирование отверстий.

Приспособление к вертикально-расточному станку для растачивания отверстий в корпусах коробок передач

Рис: 7. Приспособление к вертикально-расточному станку для растачивания отверстий в корпусах коробок передач: 1 — шпиндель станка; 2 — резцовая головка; 3 — установочная пробка; 4 — плита приспособления; 5 — кольцо.

Плита снабжена ребрами жесткости, ее крепят к столу. Корпус коробки передач, установленный привалочной плоскостью на плиту приспособления, центрируют при помощи установочных пробок или индикатора (закрепляемого на шпинделе станка) и крепят накладками и болтами.

Резцовая головка - основание с конусным хвостовиком и резцедержатель. Микрометрический винт резцедержателя позволяет изменять вылет резца с точностью до 0,02 мм.

Резцовая головка к вертикально-расточному станку

 

Рис. 8 Резцовая головка к вертикально-расточному станку.

Растачивание в два прохода:

·  черновое - подача резца 0,2 мм на оборот шпинделя, глубина резания - до 2 мм;

·  чистовое — 0,08—0,125 мм/об, - 0,02—0,50 мм.

Частота вращения шпинделя - 160—200 об/мин.

Овальность отверстия - не более 0,03 мм.

Шероховатость поверхности должна соответствовать 5-му классу.

Растачивание отверстий под запрессовку промежуточных колец - на 6 мм больше нормального по диаметра.

Промежуточные кольца - стальные трубы или б/у гильзы двигателей.

Посадка:

·  от зазора 0,028 мм до натяга 0,045 мм при постановке на клею БФ-2;

·  с натягом 0,035—0,095 мм при закреплении штифтами, развальцовкой по кромкам или электросваркой.

Длина промежуточных колец – по размеру посадочного места.

По внутреннему диаметру промежуточные кольца растачивают после запрессовки.

Подготовка поверхностей при посадке на клею:

·  зачистка наждачной бумагой № 46—60 до устранения следов коррозии;

·  обезжиривают ацетоном - дважды с просушкой в течение 8—10 мин.

Торец кольца, запрессовываемого в отверстие под шарикоподшипник, должен быть заподлицо с корпусной деталью. Выступание или утопание кольца допускается не более 0,1 мм.

Гальваническое покрытие (осталивание) - при износе до 1,0 мм (по диаметру).

Подготовка к осталиванию….

Безванное осталивание – специальное приспособление - ванна местного осталивания.

Полимерные покрытия - при небольшом износе (зазор не более 0,15 мм) - составом на основе эпоксидной смолы:

·  эпоксидная смола ЭД-6— 100 массовых частей,

·  дибутилфталат — 10—15 массовых частей,

·  полиэтиленполиамин — 8 массовых частей.

На обезжиренные поверхности – наносят тонким слоем один раз.

Запрессовывают в гнездо кольцо или подшипник.

Схема замера расстояний между центрами отверстий в корпусе коробки передач трактора Т-74.

 

Отверждение состава без нагрева или с нагревом (150 ± 5° С - 1—1,5 ч).

Сохранение межцентровых расстояний:

Рис. 9 Схема замера расстояний между центрами отверстий в корпусе коробки передач трактора Т-74.

Трещины на боковых стенках, не проходящие через посадочные отверстия под подшипники:   постановка накладки.

1.  Определить границы трещины, накернить и засверлить концы ее сверлом диаметром 10 мм.

2.  Вырубить из мягкой листовой стали толщиной 2—3 мм по форме трещины накладку, перекрывающую трещину на 50—60 мм с каждой стороны, и подогнать ее по поверхности корпусной детали.

3.  Разметить на расстоянии 12—15 мм от края накладки, накернить и просверлить отверстия диаметром 6,5 мм с шагом 25—35 мм. Разметить по отверстиям накладки центры, просверлить отверстия диаметром 5 мм в корпусной детали и нарезать в них резьбу М6.

4. Обезжирить поверхность накладки и корпусной детали, подложить под накладку картонную или парусиновую прокладку, смазанную с обеих сторон суриком или белилами, и закрепить накладку на корпусной детали винтами.

5. Проверить герметичность корпусной детали. Для этого натеретъ отремонтированное место по контуру накладки мелом и смочить изнутри керосином. Просачивание керосина не допускается.

Заварка трещины:

1. Очистить от грязи и ржавчины поверхность корпусной детали на 20—25 мм по обе стороны трещины.

2. Отступив от концов трещины на 10—12 мм, наварить на поверхность корпусной детали электродом Э-34 (диаметр 5 мм, ток 160—180 А) отжигающие валики в два слоя, не доходя по длине до концов трещины на 1—1,5 мм.

3.Наплавить на всей длине трещины по обе ее стороны на расстоянии 1—1,5 мм от нее вразброс, участками длинной до 50 мм подготовительные валики в два слоя и продолжить их до отжигающих валиков .

3. Заварить вразброс трещину, соединив подготовительные валики .

4. Проверить герметичность корпусной детали: сварной шов - мел - керосин. Просачивание керосина не допускается.

Заделка трещины составом на основе эпоксидной смолы ЭД-6:

1. Определить границы трещины, накернить и просверлить на ее концах отверстия диаметром 2,5—3 мм..

2. Снять фаску с кромок трещины под углом 60—70° на глубину 2—3 мм.

3. Зачистить поверхность корпусной детали на расстоянии 40—50 мм по обе стороны трещины до металлического блеска. и сделать на зачищенной поверхности насечки при помощи крейцмесселя.

4. Обезжирить поверхность ацетоном с просушкой в течение 8—10 мин - капли воды должны растекаться и смачивать поверхность.

5. Приготовить состав на основе эпоксидной смолы ЭД-6 в массовых частях по следующему рецепту:

эпоксилная смола ЭД-6 – 100,

железный порошок - 160,

дибутилфталат - 15,

полиэтиленполиамин - 7.

После введения в состав отвердителя (полиэтиленполиамина) использовать состав в течение 20—25 мин.

6. Обезжирить вторично: протереть ацетоном и просушить при температуре не ниже 20° С в течение 8—10 мин.

К обезжиренной поверхности не разрешается прикасаться пальцами.

7. Нанести состав, уплотнить в трещине шпателем.

8. Наложить накладку из стеклоткани на трещину так, чтобы она • перекрывала ее на 20—25 мм, и прикатать накладку роликом.

Накладку предварительно следует обезжирить кипячением в воде в течение 2—3 ч.

Вместо стеклоткани можно использовать техническую бязь.

При длине трещины до 20 мм накладки не применяют.

9. Нанести на накладку тонкий слой состава, который должен равномерно покрывать накладку и зачищенную поверхность блока.

10. Наложить вторую накладку из стеклоткани так, чтобы она перекрывала первую на 10—15 мм, и прикатать ее роликом.

11. Нанести на накладку из стеклоткани тонкий слой состава.

12. Провести отверждение состава: в течение 3 суток при 20° С или при 150° С в течение 1…1,5 ч (не менее), а затем при 100° С в течение 2 ч.

13. Зачистить подтеки и наплывы состава.

14. Проверить при помощи лупы 8—10 кратного увеличения качество заделки трещины составом. Отставание накладок от поверхности детали не допускается.

Трещины, проходящие через резьбовые отверстия и выходящие на обработанную поверхность.

Фрезеровать на глубину 5 мм обработанную поверхность корпусной детали размером 50 X 60 мм под накладку.

С краев гнезда снять фаски под углом 45°.

Изготовить накладку из стали ст. 3 размером 45 х 55 х 6 мм и закрепляют ее в гнезде болтом.

Приварить накладку способом отжигающих валиков. Валики первого слоя должны перекрываться на 50—60%, валики второго и следующих слоев — на 20:—25% наплавляемыми валиками.

После заварки трещины и приварки накладки обрабатывают швы заподлицо с обработанной поверхностыо и удаляют болт.


Ремонт корпусных деталей, шин и камер - 4.0 out of 5 based on 1 vote

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить