28 | 04 | 2017
Учебные материалы
Для преподавателей
Работы студентов
Справочная и техническая литература
Статьи по темам

Ремонта газораспределительного механизма ЯМЗ, Д, А, СМД

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 4.13 (8 Голосов)

ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМА

1.Краткая характеристика деталей ГРМ.

Головки цилиндров тракторных двигателей изготавливаются литьем из чугуна. Крепится головка к блоку цилиндров при помощи шпилек или болтов. Уплотнение между головкой и блоком достигается при помощи прокладки из жаростойкого материала (металлоасбест). В головке цилиндров выполнены отверстия для установки форсунок, полости для циркуляции охлаждающей жидкости. На верхней плоскости головки смонтирован клапанный механизм и детали его привода. Внутри головки выполнены газоходы для впуска в цилиндр воздуха и выпуска выхлопных газов. В посадочных местах клапанов установлены гнезда из жаростойкого чугуна.

Распределительный вал изготавливают штамповкой из углеродистой стали. Он состоит из кулачков, управляющих движением клапанов и опорных шеек. Поверхности опорных шеек и кулачков закаливают и полируют. Число кулачков соответствует удвоенному числу цилиндров, а их профили – принятым фазам газораспределения и кинематике механизма привода. Взаимное расположение кулачков определяется расположением цилиндров и порядком их работы.

Распределительный вал устанавливают на втулках в расточках блока у двигателей Д-65Н. Д-240, А – 41 или в развале блока – у двигателей СМД-60, СМД-62.

Толкатели передают движение от кулачков распределительного вала на штанги. Их изготавливают из стали. Они могут быть цилиндрическими с возвратно-поступательным движением (Д-65Н, Д-240, СМД-60) или консольными качающимися (А-41). Цилиндрические толкатели изготавливают с плоским (СМД-60) или сферическим (Д-240) днищем, которым они опираются на поверхность кулачка. При сферическом днище толкателя кулачки распределительного вала выполняют с наклоном и точка касания толкателя и кулачка смещена относительно оси толкателя, что при работе вызывает вращение толкателя и равномерный износ по кольцу его днища. При плоском днище ось толкателя смещают относительно середины кулачка, что вызывает его вращение, и обеспечивает равномерный износ. Трущиеся поверхности толкателя цементируют и закаливают до высокой твердости.

Штанги передают движение от толкателя на коромысла. Изготавливают их из стальных трубок или прутков (Д-240) со сферическими наконечниками, которые термически обработаны до высокой твердости. Наконечники выполняют с выпуклой (СМД-60) или вогнутой (Д-240) сферической поверхностью.

Коромысла клапанов представляют собой двуплечий рычаг с коротким плечом, обращенным к штанге. Соотношение плеч коромысла 1 : (1,5…1,8), что уменьшает действие сил инерции и при установленных размерах кулачков позволяет получить достаточное опускание клапанов (13,0…13,5 мм). Коромысла изготавливают из легированной стали точной отливкой.

На коротком плече коромысла установлен регулировочный винт со сферической поверхностью, куда входит наконечник штанги.

Длинное плечо коромысла заканчивается бойком с цилиндрической поверхностью, что обеспечивает минимальные радиальные нагрузки на стержень клапана. Коромысла устанавливают во втулках на полой оси, которую изготавливают из стальных трубок.

Клапаны состоят из тарелки и стержня. С учетом нагрева до 600оС клапаны изготавливают из легированных жаропрочных сталей: впускной – из хромистых, выпускной – из специальных сплавов. Поверхности фасок выпускных клапанов наплавляют сплавом на основе кобальта (СМД-60, СМД-62). Фаски клапанов для уплотнения притирают к поверхности седел, запрессованных в гнезда клапанов в головке цилиндров.

Клапаны перемещаются в направляющих втулках, установленных с натягом в отверстиях головки цилиндров. С учетом работы втулок в условиях высоких температур и недостаточного смазывания их изготавливают из стали с покрытием из фосфористой бронзы (Д-240), чугуна (А-41), металлокерамики (СМД-60).

Пружины служат для закрытия клапанов и плотного удержания их в таком положении. Обычно применяют по две пружины на один клапан, что уменьшает возможность резонанса и повышает надежность работы. В верхней части пружина упирается в тарелку, которая с помощью сухариков закреплена на стержне клапана. Между сухариками и тарелкой (А-41,СМД-60) устанавливают конусную каленую втулку, которая дает возможность при работе поворачиваться клапанам относительно оси при посадке на фаску. Этим достигается равномерный износ торца стержня клапана и лучшая герметичность уплотнения клапанов. Внизу пружина опирается на опорную шайбу.

Таблица 1. Основные показатели технической характеристики газораспределительного механизма.

Показатель

Марка двигателя

Д-65Н

Д-240

А-41

СМД-60

Диаметр тарелки клапана, мм:

впускного

выпускного

Зазоры между клапанами и коро-мыслами на холод-ном двигателе, мм

45

41

0,25…0,30

48

42

0,25…0,30

61

48

0,25…0,30

56

46

0,48-0,50

Установка первого цилиндра в ВМТ

Установочной шпилькой на картере маховика (при совмещении со сверлением в маховике поршень первого цилиндра не доходит до ВМТ на угол опережения подачи топлива)

Установочным винтом на картере маховика.

Нажимом на указатель ВМТ, установленный на картере маховика.

 

2.Дефектовка

Возможные дефекты основных деталей ГРМ, допустимые значения параметров и средства контроля (приспособления и приборы для дефектовки) указаны в таблицах 2 – 5.

На рисунках 1 – 15 показаны основные средства дефектовки и способы их использования.

Таблица 2. Контролируемые параметры, дефекты головок цилиндров и применяемые контрольно-измерительные приспособления и приборы.

Дефект и контролируемый параметр

Допустимые без ремонта значения параметров, мм

Приспособления, приборы.

Марка двигателя

Д-65Н

Д-240

А-41

СМД-60

1

2

3

4

5

6

Износ седла или тарелки клапана.

Утопание тарелки клапана относительно по-верхности прилегания к блоку цилиндров:

впускной

выпускной

2,0

2,0

2,0

2,0

2,2

2,8

1,4

1,6

Клапаны контрольные; приспособление индикаторное

70-8321-1504

Износ седла клапана.

Радиальное биение фаски клапанного гнезда.

0,06

0,06

0,06

0,06

Приспособление индикаторное:

70-8731-1041

Износ направляющих втулок клапанов

Внутренние диаметры направляющих втулок клапанов.

11,07

11,07

12,09

12,60

Нутромер индикаторный модели 105.

Диаметры отверстий

под направляющие

втулки клапанов (проверяют при ослаблении посадок)

18,00

18,00

19,03

19,03

Нутромер индикаторный модели 109.

Диаметры отверстий под седла клапанов (проверяют при ослаблении посадки или замене седла):

впускного

выпускного

---

---

---

43,99

---

56,035

62,04

51,04

Нутромер индиикаторный модели

109 и 154.

Коробление, деформация головки цилиндров.

Отклонение от плоскостности поверхности прилегания головки к блоку.

0,15

0,10

0,15

0,10

Линейки поверочные ШД-1-1500 и ШД-1-1000;

щупы –наборы

№1 и 2.

1

2

3

4

5

6

Износ и повреждение резьбовых отверстий

Не допускается

Резьбовые калибры Крм-ТС

Высота головки цилиндров.

105,0

100,0

131,5

130,0

Штангенциркуль ШЦ-11-0,1-200

                 

Утопание клапанных гнезд в головках цилиндров проверяют двухсторонними шаблонами (рис. 1 а, б).

Если шаблон, помещенный в гнезде стороной с индексом «1», не касается плоскости головки, то в гнездо после фрезеровки можно ставить шлифованный клапан (рис. 1 а).

Когда шаблон опирается на плоскость и не касается конической поверхности гнезда (рис. 1 б), надо проверить гнездо стороной шаблона с индексом «2». Если шаблон не ляжет на плоскость головки, то в это гнездо можно ставить новый клапан.

Головку с седлами, негодными и под новые клапаны, следует восстановить или выбраковать.

Контроль утопания гнезд клапанов

 

Рис. 1 Контроль утопания гнезд клапанов:

а — годная головка;

б — головка изношена больше нормы.

Проверка шаблоном седел клапанов в головке цилиндров

Рис.2 Проверка шаблоном седел клапанов в головке цилиндров.

Проверка пробкой втулок клапанов

 

Рис.3 Проверка пробкой втулок клапанов.

 Индикаторное приспособление для контроля отклонения осей клапанного гнезда и направляющей втулки

Рис. 4 Индикаторное приспособление для контроля отклонения осей клапанного гнезда и направляющей втулки:

1 — цанга; 2 — втулка; 3 —державка; 4 и 6 — винты; 5 —индикатор; 7 — разжимной винт.

 

Таблица 3.Контролируемые параметры распределительных валов

и применяемые контрольно-измерительные приспособления и приборы.

Дефект и контролируемый параметр.

Допустимые без ремонта значения параметров, мм

Приспособления,

приборы.

Марка двигателя

Д-65Н

Д-240

А-41

СМД-60

1

2

3

4

5

6

Изгиб вала.

Биение средних опор относительно крайних.

0,05

Индикатор ИЧ10Б; плита поверочная

2-1-1000х630

призмы 11-21-1;

штатив Ш В-8

Износ опорных шеек.

Диаметр опорных шеек

Овальность опорных шеек не более

Номинальные и ремонтные для сопряжений с новыми деталями и деталями б/у. (см.раздел Восстановление).

0,020

Микрометры:

МК-50-1

МК-75-1

Износ кулачков.

Высота кулачков

40,80

40,00

44,80

48,33 вп.

46,28вып

Микрометры:

МК-50-1МК-75-1

Профиль кулачков и угол скручивания

± 1о

Приспособления

нониусные индикаторные:

КИ-4778КИ-4931

                 

Проверка скручивания распределительного вала и профиля кулачка на специальном приспособлении

Рис. 5. Проверка скручивания распределительного вала и профиля кулачка на специальном приспособлении

Проверка скобой высоты кулачка

 

Рис.6.Проверка скобой высоты кулачка

Таблица 4 Контролируемые дефекты клапанов и средства их обнаружения.

Дефект и контролируемый параметр.

Допустимые без ремонта значения параметров, мм

Приспособления, приборы.

Марка двигателя

Д-65Н

Д-240

А-41

СМД-60

1

2

3

4

5

6

Износ запорной поверхности тарелки клапана.

Утопание тарелки клапана относительно поверхности головки цилиндров.

Впускной

Штангенглубиномер ШТ-160.

Контрольная головка цилиндров.

3,00

1,25

2,10

1,80

Выпускной

3,50

1,25

2,50

2,00

Износ стержня клапана.

Диаметр:

впускного

выпускного

8,85

8,85

10,83

10,83

11,86

11,89

11,92

11,88

Микрометр МК25-2

Овальность и конусность стержня, мм

до 0,02

Отклонение от прямолинейности поверхности стержня.

Биение тарелки.

0,025/ 100 мм

0,03

0,02/

100 мм

0,03

0,02/

100 мм

0,03

0,02/

100 мм

0,03

Приспособление

70-8531-1904

или

70-8735-1517

Износ торца стержня клапана.

Длина клапана

---

---

155,5

---

Штангенциркуль

ШЦ-11-160-0,05

Износ рабочих поверхностей тарелок клапанов проверяют шаблонами (рис. 4 а, б). Если цилиндрический поясок тарелки не доходит до риски на шаблоне, клапан после шлифовки годен к дальнейшей работе.

Проверка тарелки клапана

Рис. 7. Проверка тарелки клапана: а — годен; б — брак

Проверка шаблоном тарелок клапанов

Рис.8. Проверка шаблоном тарелок клапанов

Проверка скобой стержня клапана

 

Рис.9. Проверка скобой стержня клапана

Проверка клапана на биение фаски

Проверка клапана на индикаторном приспособлении

 

Рис.10 Проверка клапана на биение фаски.

Рис. 11 Проверка клапана на индикаторном приспособлении:

а – проверка прямолинейности стержня; б – проверка биения фаски тарелки; 1, 5 – стойки для индикатора; 2 – клапан; 3, 6 – прижимы; 4 – индикатор; 7 – упор.

Определение износа стержня клапана микрометром

Рис.12.Определение износа стержня клапана микрометром.

 

Для проверки штанг толкателей выпускается специальная стойка-шаблон КИ-1677 (рис. 4). Расстояние между сферической вставкой 1 основания и ограничителем 2соответствует допустимому при ремонте размеру штанги. Если штанга упирается в ограничитель, ее оставляют для дальнейшей работы.

Для проверки изгиба штанг на обратной стороне стойки предусмотрен специальный подвижной выступ 3с высотой, равной допустимому изгибу. Штанга, прижатая средней частью квыступу, при провертывании вокруг продольной оси должна касаться плоскости стойки только одной стороной.

Стойка-шаблон для дефектовки штанг толкателей

Рис. 13. Стойка-шаблон для дефектовки штанг толкателей:

1 — сферическая вставка;

2 — ограничитель;

3 - подвижный выступ.

 
  Проверка длины штанги толкателя на стойке-шаблоне

 

Рис.14. Проверка длины штанги толкателя на стойке-шаблоне

При дефектовке коромысел контролируются следующие основные размеры: диаметр отверстии втулки, диаметр отверстия в коромысле под втулку, высота бойка, длина коромысла. Допустимые и ремонтные размеры указаны в разделе «Восстановление». При наличии обломов и трещин, срыве или износе резьбы в отверстии под регулировочный винт коромысло подлежит выбраковке.

Проверка пробкой втулки коромысла

Рис.15 Проверка пробкой втулки коромысла

Высота бойка

 

Величина не параллельности коромысла  рабочей поверхности бойка коромысла

 

Рис. 16 Высота бойка .

Рис. 17 Величина не параллельности коромысла  рабочей поверхности бойка коромысла.

При дефектовке клапанных пружин контролируется их упругость путем измерения длины под заданной нагрузкой и в свободном состоянии.

Таблица 5.

Упругость и длина клапанных пружин.

Марка

двигателя

Клапанная

пружина

Усилие сжатия (упругость) пружины на рабочей длине, Н

Длина пружины, мм

Нормальное

Допустимое

В свободном состоянии

В рабочем состоянии

Д-65Н

Внутренняя

Наружная

127,6 – 148,4

236,0 – 274,0

120

220

77

77

40,0

41,5

Д-240

Внутренняя

Наружная

81,6 – 95,6

160,0 – 188,0

77

152

58,5

64,0

48,5

54,0

А-41

Внутренняя

Наружная

120,5 – 135,5

235,0 – 265,0

102

212

63,0

74,0

50,0

56,0

СМД-60

Внутренняя

Наружная

241,0 – 271,0

219,3 - 272,7

220

380

63,0

74,0

37,0

42,0

См. дополнительно: [1 с. 175 – 176 т.42], [4 с. 118 т. 20]

Пружины не должны иметь деформаций, изгибов и изношенных мест. Поверхности витков должны быть ровными и гладкими, без следов коррозии, трещин и надломов.

Опорные поверхности пружины должны быть перпендикулярны к ее оси, отклонение допускается не более 2 мм на 100 мм длины. Неравномерность шага витков не должна превышать 20%.

3 Основное содержание технологии ремонта ГРМ

Ремонт головок цилиндров. Технологический процесс ремонта головок цилиндров может включать следующие операции:

-мойку и очистку от накипи, нагара,

-дефектацию с гидравлическими испытаниями аналогично блокам цилиндров, (0,4 МПа в течении 3 минут).

-выпрессовку дефектных седел клапанов, направляющих втулок клапанов,

-удаление стаканов форсунок,

-обработку отверстий под седла и направляющих втулок клапанов (при ослаблении посадки),

-запрессовку седел клапанов и направляющих втулок,

-шлифование фасок впускных и выпускных седел клапанов,

-развертывание отверстий в направляющих втулках,

-установку стаканов форсунок,

-шлифование (шабрение) плоскости прилегания головки к блоку цилиндров,

-устранение трещин, ремонт резьбовых соединений.

Ремонт седел клапанов без замены, заключается в фрезеровании или шлифовании фасок набором фрез или шлифовальных камней. Изучить схему образования рабочей фаски при фрезеровании.

Таблица 6. Угол заточки фрез (шлифовальных камней) для обработки клапанных гнезд головок цилиндров некоторых двигателей.

Марка дизеля

Угол заточки фрез для

впускных гнезд, град

Угол заточки фрез для

выпускных гнезд, град.

1-я

2-я

3-я

4-я

1-я

2-я

3-я

4-я

Типа ЯМЗ

А-41, А-01М

СМД-60 (62)

30

30

30

75

60

75

15

15

15

---

30

30

45

45

45

75

75

75

---

15

15

---

---

45

При утопании клапана выше допустимого гнезда клапанов заменяют (см.табл.2). При этом выпрессовывание гнезда выполняется при помощи съемника.

Предельное утопание тарелки клапана: Вп. / Вып.

ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б, А-01, А-41 2,7 мм / 3,2 мм;

СМД-60, СМД-62, 2,8 мм / 3,0 мм;

Д-240 3,5 мм / 3,0 мм;

Д-65Н 2,5 мм / 3,0 мм;

Д-37Е 3,5 мм / 3,0 мм;

Ремонтные гнезда (кольца) вытачивают из чугуна СЧ 21-40 или из стали ЭП-616. Перед запрессовкой нового гнезда головку необходимо нагреть до 90о С в масле, а гнездо охладить в жидком азоте или головку нагревают в печи до 400 оС, а кольца охлаждают в углекислоте (сухой лед).

После обработки гнездо клапана должно иметь радиальное биение фаски относительно поверхности втулки клапана не более 0,05 мм. Его величину проверяют контрольным приспособлением.

Контрольное приспособление для проверки биения фаски седла клапана

Рис.18. Контрольное приспособление для проверки биения фаски седла клапана:

1 – втулка; 2 – винт; 3 – индикатор ИТП; 4 – ось; 5 – хомут; 6 – кольцо; 7 – винт.

Направляющие втулки клапанов заменяют при износе внутренней поверхности более допустимого (см. табл.2) или при ослаблении посадки в головке цилиндров.

Перед запрессовыванием новых втулок прочищаются отверстия в головке цилиндров. Запрессовывание осуществляется при помощи ограничительной втулки-оправки, обеспечивающей заданный размер выступания верхнего торца втулки относительно поверхности головки цилиндров, или до упорного бурта. Запрессовывание должно осуществляться с натягом 0,010…0,016.

Выступание торца направляющей втулки над поверхностью головки цилиндров должно составлять:

СМД-60, СМД-62 - 31 мм, Д-240,Д-65Н - 31± 0,5 мм, А-41 - ----

Выпрессовка направляющих втулок

Выпрессовка направляющих втулок больших проблем не вызывает - нужна лишь подходящая оправка

После запрессовки отверстия втулок обрабатываются разверткой до нормального или ремонтного размера. Развертывание отверстия во втулке должно осуществляться с учетом фактического диаметра стержня клапана. Нормальные зазоры в сопряжении втулка-клапан должны составлять, мм:

СМД-60; Д-37Е; Д-240; СМД-62; Д-37М; Д-65Н; А-01М; А-41; Д-21; Д-65М

Клапан впускной-втулка 0,030 – 0,074 0,035 - 0,090 0,050 – 0,097

Клапан выпускной-втулка 0,070 – 0,114 0,070 – 0,120 0,070 – 0,117

Перед развертыванием втулок необходимо определить величину износа стержня клапана и при необходимости шлифовать его до ремонтного размера.

При правильно обработанном отверстии втулки слегка смазанный моторным маслом клапан должен без зависания медленно опускаться под действием собственной массы. Подобранные по гнездам клапаны метят на торцах тарелок.

Шлифование, фрезерование или пришабривание поверхности головки, сопрягающейся с блоком цилиндров выполняется при наличии неплоскостности поверхности более 0,10…0,15 мм (по маркам двигателей). При этом высота головки должна быть не менее допустимой для данной марки двигателя (см. таблицу 2) Неплоскостность головки проверяется на поверочной плите или при помощи поверочной линейки и набора щупов.

Ремонт клапанов, соответствующих техническим требованиям, предъявляемым к прямолинейности и величине износа стержня, к биению тарелки, заключается в основном в восстановлении рабочих фасок.

Рабочие фаски клапанов восстанавливаются шлифованием на станке ОПР-823 и специальных стендах. 

Шлифовка фаски осуществляется под углом 45. На поверхности тарелки не должно остаться рисок и задиров и цилиндрический поясок ее должен быть высотой не менее 1.1…1.3 мм.

Изношенный торец клапана шлифуется на специальной подставке, прилагаемой к станку ОПР-823. После шлифования угольником проверяют перпендикулярность торца стержня по отношению к цилиндрической поверхности. Допускается просвет на торце до 0,05 мм.

Изношенную поверхность стержня клапана шлифуют до соответствующего ремонтного размера, уменьшенного на 0,0250 – 0.050 мм.

Овальность и конусность после шлифования допускаются до 0,02 мм. Непрямолинейность стержня клапана не должна превышать 0,05 мм.

Клапаны с размером тарелки меньше допустимого или с износом стержня могут быть восстановлены только в условиях специализированных предприятий методами плазменного напыления сормайта 1 или гальваническими способами. В условиях проектируемой мастерской такие клапаны подлежат выбраковке.

После восстановления гнезда клапана и шлифовки тарелки клапана осуществляется его притирка на станке ОПР-1841А, ОР-6687М.

При отсутствии станка притирку можно производить вручную при помощи дрели или других приспособлений.

Для притирки клапанов к седлу применяют притирочные пасты на основе обычных абразивных порошков (электрокорунда, карбида кремния) и синтетических алмазов – АС 40/28НО, АС 20/14НО, АС 10/7РО. Последние увеличивают производительность процесса притирки в 2…3 раза, и обработанная поверхность получается глаже, чем при использовании обычных абразивных паст. Для повышения качества и производительности притирки рекомендуется в притирочный состав вводить поверхностно-активные вещества, например олеиновую или стеариновую жирную кислоту.

Состав притирочной пасты должен выбираться в зависимости от материала, из которого изготовлены гнезда клапанов. Так для притирки клапанов дизелей, имеющих гнезда из чугуна СЧ 21-40, рекомендуется притирочный состав из 40% шлифовального порошка из серого электрокорунда зернистостью М14 или М20, 55-58% дизельного масла и 2-5 % олеиновой или стеариновой кислоты. Если гнездами клапанов служат вставные кольца из стали ЭП-616, то рекомендуется такой состав: шлифовальный порошок марки 64С (К3) зернистостью М20 - 40-50 %; дизельное масло - 46-48 %; олеиновая кислота - 4-5 %; сульфофрезол – 2-3 %; керосин – 4-5 %.

После притирки на конических поверхностях тарелки клапана и гнезда головки должна быть ровная матовая кольцевая полоска шириной 1,5…2,0 мм. Разрывы и углубления на ее поверхности не допускаются..

Таблица 7. Размеры фасок клапанных гнезд и притертой кольцевой полоски на клапане.

Марка дизеля

Ширина фаски гнезда, мм

Ширина

кольцевой

полоски,мм

впускной

выпускной

ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б

СМД-60, СМД-62

А-41, А-01М и типа СМД-18

Д-65М, Д-240

2,0…2,5

2,5

2,0…2,5

1,5…2,0

1,5…2,0

2,3

1,5…2,3

1,5…2,0

1,5…2,5

1,5…2,5

1,5…2,5

1,5…2,0

После сборки клапана проверятся герметичность при помощи керосина или пневматического приспособления.

Течь керосина из-под клапана указывает на его негерметичность. Пневматическое испытание проводится при давлении 0,07 МПа. Падение давления в течение 30 с указывает на негерметичность сопряжения и плохое качество притирки клапана.

После ремонта клапанов их моют, а затем графитируют стержни для лучшей приработки в отверстиях направляющих втулок. Стержень клапана

опускают в графитовый раствор на 1-2 с, приготовленный из семи частей графитовой смазки и трех частей дизельного масла.

На сборку клапанного механизма должны поступать пружины, состояние которых соответствует требованиям изложенным в разделе дефектовка. После сборки сухари клапанов должны выступать над плоскостью тарелки пружины клапана на 1 ± 0,5 мм.

Для сборки клапанного механизма могут использоваться стенды: ОР-13171 – для СМД-60, СМД-62; ОР-13770 – для ЯМЗ-240В, ЯМЗ-238НБ; ОР-2953 – для А-01, СМД-14. В условиях мастерской аграрного предприятия чаще используется приспособление типа ОПР-1627 заводского или собственного изготовления.

 

Ремонт коромысел.

При износе внутренней поверхности втулки выполняются следующие ремонтные операции:

- выпрессовка изношенной втулки,

- запрессовка новой свернутой втулки,

- уплотнение внутренней поверхности втулки гладкой

- прошивкой,

- обработка фаски 1,0+0,25 х 45о с двух сторон,

- растачивание или развертывание отверстия втулки до

- нормального или ремонтного размера.

Восстановление размера отверстия втулки может выполняться и путем осаживания с последующим развертыванием до нормального размера.

При запрессовке новой втулки необходимо обеспечить совпадение отверстий для смазки во втулке и в коромысле.

При ослаблении посадки и износе отверстия под втулку может применяться запрессовывание новой втулки с последующей разверткой. При необходимости, для обеспечения необходимого натяга (не менее 0,05 мм), может применяться осаживание новой втулки.

Для выполнения перечисленных операций необходимо следующее оборудование: пресс гидравлический ПА-411, оправка для запрессовки втулок в коромысло, прошивка, развертки. В условиях специализированных ремонтных предприятий могут использоваться стенды для разборки и сборки коромысел и толкателей ОР-17901, алмазно-расточные станки 2705 или ВС-477 и др.

При износе поверхности бойка осуществляется его шлифование по радиусу до выведения следов износа «начисто» и полирование до шероховатости поверхности 0,63…0,32 мкм, зачистка заусенцев на кромках.

Таблица 8. Размеры коромысел клапанов, мм

Марка двигателя

Диаметр отверстия втулки, допустимый без ремонта

Диаметр отверстия коромысла клапана

Диаметр отверстия втулки после расточки

Диаметр отверстия втулки после осаживания

Высота бойка коромысла.

Нормальный

Допус-тимый.

ЯМЗ-40Б;

ЯМЗ-238НБ

СМД-60;

СМД-62

А-01М; А-41

Д-2404 Д-65Н

25,06

24,11

22,13

19,07

27+0,023

28+0,045

24+0,023

----

+0,030

25+0,008

+0,030

24,8+0,008

+0,030

24,6+0,008

+0,080

24+0,040

+0,050

22+0,020

+0,050

19+0,020

24,90

23,90

21,90

18,90

21±0,25

19±0,20

21±0,25

15-0,24

19,0

19,4

19,0

12,5

4.Регулировка механизма газораспределения.

Основной регулировкой газораспределительного механизма является регулировка теплового зазора. Величина зазора указана в таблице 1. В этой же таблице указаны и способы контроля установки поршня первого цилиндра в ВМТ.

Первыми операциями являются подготовительные, т.е. обеспечение доступа к клапанам и коромыслам: открывание капота, снятие клапанных крышек и т.п; проверка затяжки гаек крепления стоек валика коромысел.

Технология регулировки имеет отличия в зависимости от марки двигателя.

Двигатели Д-65Н, Д-240, А-41, А-01.

Включив декомпрессионный механизм (Д-65Н, А-41 и А-01М), повора-чивают коленчатый вал двигателя до тех пор, пока оба клапана первого цилиндра закроются. Вывинтив установочную шпильку из картера маховика и вставив ее в то же отверстие ненарезанной частью, медленно поворачивают коленчатый вал до совмещения шпильки с углублением на маховике. При этом поршень первого цилиндра окажется в положении ВМТ такта сжатия.

Выключив декомпрессионный механизм, замеряют щупом фактический зазор между стержнем клапана и бойком коромысла у обоих клапанов первого цилиндра. При необходимости отпускают контргайку 1 (рис. 20) регулировочного винта 2 на коромысле 3 клапана и, завинчивая или отвинчивая винт, устанавливают требуемый зазор между коромыслом и клапаном. Затянув контргайку, вновь проверяют зазор щупом, поворачивая штангу толкателя вокруг ее оси.

Не изменяя положения коленчатого вала, регулируют декомпрессор первого цилиндра. Для этого устанавливают валик 3 (рис. 21) декомпрессора так, чтобы регулировочные винты 2 заняли вертикальное положение. Отпустив контргайку 1, отворачивают регулировочный винт 2 декомпрессора проверяемого клапана до упора сферической головки в валик. Затем, заворачивая винт 2, выбирают зазоры между винтом и коромыслом, стержнем клапана и коромыслом. После этого винт 2 декомпрессора заворачивают дополнительно на 3/5 - 4/5 оборота и затягивают контргайку /. К регулировке механизма декомпрессора нужно относиться внимательно, так как расстояние между клапаном и поршнем, когда он находится в ВМТ, невелико, и неправильная регулировка декомпрессора может привести к ударам клапанов о поршни.

Отрегулировав зазор в клапанах и декомпрессоре первого цилиндра, вынимают установочную шпильку и снова завинчивают ее в отверстие картера маховика.

Для регулировки зазора в клапанах и декомпрессорах каждого следующего цилиндра поворачивают коленчатый вал на 1/2 оборота для четырехцилиндровых двигателей (Д-65М, Д-65Н, Д-240, Д-240Л и А-41) и на 1/3 оборота для шестицилиндрового двигателя А-01М, имеющих порядок работы цилиндров соответственно 1—3—4—2 и 1—5 — 3 — 6 — 2 — 4. По окончании регулировки снятые детали устанавливают на двигатель.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

  1. И.Е.УльманТехническое обслуживание и ремонт машин. М. Агропромиздат 1990.
  2. А.ИСидашенко Ремонт машин. К. Урожай 1994 г.
  3. 3. М.И.Черновол и др. Обладнання ремонтних пiдприэмств. К. «Урожай» 1996 г.
  4. И.С.Левитский и др. Практикум по ремонту машин. М. «Колос» 1974
  5. А.И.Сидашенко, А.А.Науменко Практикум по ремонту машин. Харьков «Прапор» 1993.

Ремонта газораспределительного механизма ЯМЗ, Д, А, СМД - 4.1 out of 5 based on 8 votes

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить