1. ОПИСАНИЕ ЗАДАННОЙ КИНЕМАТИЧЕСКОЙ СХЕМЫ
Для курсового проекта задан механизм привода к ленточному конвейеру для транспортировки зерновых смесей. Движение от электродвигателя 1 через упругую муфту 2 передается на ведущий вал зубчатого горизонтального редуктора 3 с прямозубыми цилиндрическими колесами. С тихоходного вала редуктора через зубчатую муфту 4 движение передается на приводной барабан конвейера. Расположение зубчатых колес в редукторе симметрично, относительно опор валов.
2. ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ, И КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
1. Вычерчиваем кинематическую схему проектируемого редуктора (рис. 1).
Рис. 1 – кинематическая схема проектируемого редуктора
2. Определяем КПД редуктора..
Общий КПД редуктора равен произведению КПД последовательно соединенных подвижных звеньев, т. е. двух пар подшипников качения и зубчатой передачи. Принимая ориентировочно для одной пары подшипников качения η1 = 0,99 и для одной пары зубчатых колес η2 = 0,98, получаем общий КПД редуктора:
η = η1 2 * η2 , (1)
η = 0,99 2 * 0,98 = 0,96.
3. Определяем требуемую мощность электродвигателя при соединении муфтой вала электродвигателя с быстроходным валом редуктора:
N1 = N2 / η , (2)
N1 = 6,5 / 0,96 = 6,77 кВт.
4. Выбираем электродвигатель.
По таблице П68 [ , стр. 465] выбираем асинхронный электродвигатель общего назначения в закрытом обдуваемом исполнении типа АО2–61-8, для которого NНОМ = 7,5 кВт, пном = 725 мин1.
5. Передаточное отношение редуктора і при выбранном электродвигателе определим по формуле:
i = пном /п2 , (3)
i = 725 / 310 = 2,34.
Принимаем из ряда стандартных значений передаточных чисел редуктора: 1,00;1,12;1,25;1,4;1,6;1,8;2,00;2,24;2,5;2,8;3,15;3,55;4,00;4,5;5,00;5,6;6,30;7,10;8,00;9,00;10,0;
11,2;12,5;14,0;16,0;18,0…
Принимаем ближайшее стандартное значение i = 2,5.
6. Определим вращающие моменты на ведущем и ведомом валах:
а) на ведущем валу:
М1 = N1 * 10 3 / ω1 , Нм (4)
где ω1 - угловая скорость, рад/с,
ω1 = π * n /30 , рад/с (5)
ω1 = 3,14*725/30 = 75,88 рад/с,
М1 = 6,77*103 / 75,88 = 89,22 Нм.
б) на ведомом валу:
М2 = М1 * i * ηред , Нм (6)
М2 = 89,22 * 2,5 * 0,96 = 214,13 Нм.
3. ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС РЕДУКТОРА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДОПУСКАЕМЫХ НАПРЯЖЕНИЙ
1. Материалы для изготовления зубчатых колес редуктора выбираем по табл. П23
[ , стр. 422].
а) для шестерни принимаем сталь 45, термообработка – нормализация;
б) для колеса принимаем сталь 40, термообработка - нормализация.
2. По табл. П2З находим механические характеристики стали выбранных марок:
а) для шестерни сталь 45 (нормализация) при диаметре заготовка до 100 мм
σв’ = 589 Н/м. м2, НВ 167.. 217, принимаем НВ' 200 [ , стр. 409].
б) для колеса сталь 40 (нормализация) при диаметре заготовки (300-500) мм (передаточное число i = 4) σв" = 530 Н/м, НВ 152-207, принимаем НВ" 180 (желательно, чтобы НВ' - НВ" = 20…50).
3. Определяем пределы выносливости при симметричном цикле изменения напряжений изгиба:
а) для шестерни
σ-1’ 0,43 * σв’ , Н/мм2 (7)
σ-1’ 0,43 * 589 = 253,27 Н/мм2;
б) для колеса
σ-1’’ 0,43 * σв’’ , Н/мм2 (8)
σ-1’’ 0,43 * 530 = 227,9 Н/мм2;
4. Определяем допускаемое контактное напряжение для колеса, как менее прочного, исходя из длительной работы редуктора (Nц ≥ 107, κрк =1, κри =1).
а) для колеса
[σk]’’’ = 2,75*Нв’’* крк, Н/мм2 (9)
[σk]’’’ = 2,75*180*1 = 495 Н/мм2.
5. Допускаемое напряжение изгиба при отнулевом (пульсирующем) цикле изменения напряжений (зубья редуктора работают одной стороной)
(10)
по табл. П31 [ , стр. 428] для нормализованных и улучшенных поковок,
[n] = 1,5
по табл. П32 [ , стр. 429] для стальных зубьев, подвергнутых нормализации или улучшению, к’σ = 1,6 - для шестерни,
к’’σ = 1,5 - для колеса;
а) для шестерни
(11)
.
б) для колеса
(12)
.
4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ПЕРЕДАЧИ
1. Вычисление межосевого расстояния.
Проектный расчет межосевого расстояния aw закрытой зубчатой передачи ведется из условия контактной прочности по формуле:
, (13)
где kα — коэффициент, для прямозубых колес, kα =490;
і - передаточное отношение;
- коэффициент ширины колеса, принимаемый при симметричном расположении колес относительно опор jba = 0,2;0,25;0,315;04;
Kнb - коэффициент концентрации нагрузки по длине зуба, принимаемый с учетом mвёpдocmeй материалов и схемы привода, Kнb = 1,2-1,5.
Таким образом, получаем:
,
принимаем ближайшее стандартное по ГОСТ 2185-66 (40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500 первого ряда и при необходимости 140, 180, 225, 280, 355, 450 второго ряда), aw = 160 мм.
2. Определяем геометрические размеры зубчатых колёс:
- ширина колеса, при =0,2
=160мм, (14)
- ширина шестерни
мм
3. Определяем модуль зубчатой передачи
=(0,01…0,02)160=1,6…3,2 мм (15)
Расчетное значение модуля зацепления округляем до ближайшего стандартного по ГОСТ 9563-60 (2; 25, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20 первого ряда или при необходимости 2,25; 2,75; 3,5; 4.5; 5,5; 7; 9; 11, 18; 22 второго ряда) принимаем т = 3,5 мм.
4. Определим число зубьев:
- суммарное шестерни и колеса
Zc = Z1 + Z2= (16)
- шестерни
Z1 = =26 (17)
- колеса
Z2 = Zc - Z1 = 91 – 26 = 65
5. Принимаем следующие значения параметров:
.
6. Находим фактическое передаточное отношение:
iф = Z2 /Z1 = 65/26 = 2,5 (18)
Расхождение между фактическим и расчетным передаточным отношением не должен превышать 2,5% по ГОСТ 2185-66.
7 Определяем геометрические размеры зубчатых колес.
Определяем диаметры: делительный dw, выступов dα, и впадин df.
- шестерни
dw1= Z1
dα1= dw1+2
df1= dw1-2,5
- колеса
dw2= Z2
dα2= dw2+2
df2= dw2-2,5
8 Определяем среднюю скорость и назначаем степень точности передачи
Vср = , м/с (19)
Vср = (3,14*0,0832*725)/60 = 3,16 м/с
По табл. П25 [ , стр. 425] при Vср = 3,16 м/с < 4 м/с принимаем девятую степень точности передачи.
9 Определяем силы, действующие в зацеплении.
Окружное усилие:
Р = N1 / Vср, Н (20)
P = 6,77*103 / 3,16 = 2142,41 Н
Радиальное усилие для шестерни и для колеса:
Q = P * tg 200, Н (21)
Q = 2142,41 * 0,36 = 779,77 Н.
5. ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ
1.Проверка контактной прочности поверхностей зубьев:
, Н/мм2 (22)
Н/мм2 £ [σk]’’’ = 495 Н/мм2.
2. Проверяем прочность зубьев на изгиб, принимая для закрытой передачи gb = 1.
(23)
- для шестерни:
Н/мм2£[σи]’o=158,3 Н/мм2.
где YF = 4,21 – коэффициент, зависящий от числа зубьев.
- для колеса:
Н/мм2£[σи]’’o =151,9 Н/мм2.
где YF = 3,91 – коэффициент, зависящий от числа зубьев.
6. ОРИЕНТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЕТ ВАЛОВ. КОНСТРУКТИВНЫЕ РАЗМЕРЫ ЗУБЧАТОЙ ПАРЫ
Диаметр выходного конца вала определим грубо приближенно из расчета на прочность при кручении по пониженным допускаемым касательным напряжениям
[τк] = 20…40 Н/мм2,
принимаем [τк] ‘= 25 Н/мм2 для стали 50 и [τк] ‘’= 20 Н/мм2 для стали 35 (тихоходный вал)
а) для ведущего вала редуктора при [τк] ‘= 25 Н/мм2 из условия прочности:
, (24)
Получаем:
26,3 мм.
В соответствии с рядом Rа40 ГОСТ 6636-69 принимаем d1 = 30 мм.
Назначаем посадочные размеры под уплотнения и подшипники.
Принимаем диаметр вала под манжетное уплотнение d1’ = 32 мм, диаметр вала под подшипник d1" = 35 мм.
Длину выходного конца вала выбираем пользуясь соотношением:
l1 (1,5…2)*d1 = (48…64), принимаем 60 мм
б) для ведомого (тихоходного) вала редуктора:
37,9 мм.
В соответствии с рядом Ra40 принимаем d2 =40 мм.
Назначаем посадочные размеры под уплотнения и подшипники.
Принимаем диаметр вала под манжетное уплотнение d2’ = 42 мм, диаметр вала под подшипник d2" = 45 мм, диаметр вала под посадку зубчатого колеса d2"' = 50 мм.
Длину выходного конца вала выдирают пользуясь соотношением:
L2 (1,5…2)*d2 = (63…84), принимаем 80 мм.
в) Конструктивные размеры зубчатого колеса.
Диаметр ступицы dcт 1,6*d2'''= 1,6*50 = 80 мм.
Длина ступицы lст ≥ 1,3*d2'" =1,3*50 = 65 мм, принимаем lст = 70 мм.
So = 0,3*b2 = 0,3*32 = 9,6 мм – толщину диска принимаем So = 12 мм.
S = 2,5*т + 0,05*b2 = 2,5*3,2 + 0,05*32 = 9,6 мм – толщину венца принимаем S = 10 мм.
7. КОНСТРУКТИВНЫЕ РАЗМЕРЫ ЭЛЕМЕНТОВ КОРПУСА И КРЫШКИ РЕДУКТОРА
Корпус и крышку редуктора изготовляют литьем из серого чугуна.
1. Толщина стенки корпуса:
d 0,025*аw +1 = 0,025*160+1 = 5 мм, для литого корпуса принимаем d = 6 мм.
2. Толщина стенки крышки корпуса:
d1 0,02*аw +1 = 0,025*160+1 = 4,2 мм, для литой крышки принимаем d1 = 6 мм.
3. Толщина верхнего пояса корпуса редуктора:
S = 1,5*d = 1,5*6 = 9 мм, принимаем S = 9 мм.
4. Толщина пояса крышки редуктора:
S1 = 1,5*d1 = 1,5*6 = 9 мм, принимаем S1 = 9 мм.
5 Толщина нижнего пояса корпуса редуктора:
t (2…2,5)*d = (2...2,5)*6 = (12…15) мм, принимаем t = 15мм.
6 Толщина ребер жесткости корпуса редуктора:
С 0.85*d = 0,85*6 =5,1 мм, принимаем С = 6 мм.
7. Диаметр фундаментных болтов:
dф (1,5…2.5)*d = (1,5…2,5)*6 = (9…15) мм, принимаем dф = 10 мм.
8. Диаметр болтов соединяющих корпус с крышкой редуктора:
dк 0,75*dф = 0,75*10 = 8 мм.
9. Ширина пояса соединения корпуса и крышки редуктора около подшипников:
К 3*dк = 3*8 = 24 мм.
10. Ширина нижнего пояса корпуса редуктора: К1 = 24 мм.
11. Диаметр болтов для. крепления крышек подшипников к редуктору:
dп (0,7…1,4)*d = (0,7…1,4)*6 = (4,2…8,4) мм принимаем dп =8 мм.
12. Расстояние между внутренней стенкой основания корпуса редуктора и окружностью выступов колеса Ое2.:
у' = (4…6)*d = (4…6)*6 = (24…36) мм, принимаем у' = 30 мм.
13. Расстояние между внутренней стенкой крышки редуктора и окружностью выступов колеса 0е2
у = 1,5*d = 1,5*6 = 9 мм, принимаем у = 10 мм.
14. Тип и размеры подшипников качения.
Для редуктора с симметричным расположением цилиндрической шестерни назначаем на быстроходный и тихоходный валы конические роликоподшипники.
Быстроходный вал подшипник 7307, табл. П53 [ , стр. 447]:
d = 35 мм, D = 80 мм, Ттax = 23 мм.
размер х1 = 2,5*dп = 2,5*8 = 20 мм.
Тихоходный вал подшипник 7309:
d = 45 мм, D = 100 мм, Ттax = 27,5 мм.
размер х2 = 2*dп = 2*8 = 16 мм.
15. КОМПОНОВКА РЕДУКТОРА
16. Подбор шпонок и проверочный расчет шпоночных соединении.
17. Посадки подшипников, зубчатого колеса и полумуфт.
18. Смазка зубчатых колес и подшипников.