Лекции РМО
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 3.45 (10 Голосов)

Содержание материала

РМО.

Тема: Лекция о дефектации деталей и сопряжений.

План:

1.Сущность и основные задачи дефектации.

2. Классификация дефектов типовых деталей.

3. Методы дефектации. Оборудование и инструмент для дефектации.

4.Обнаружение скрытых дефектов.

 

1.Сущность, задачи и методы дефектации.

Дефектация — это процесс выявления состояния деталей и сопряжений путем сравнения фактических показателей с данными технической документации, где приведены нормальные, допустимые и предельные значения размеров деталей, зазоров и натягов сопряжений, а также отклонения от нормы и от взаимного расположения поверхностей деталей и другие параметры их состояния.

Основная задача дефектовочных работ – не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан или меньше планового межремонтного срока, и не выбраковать годные без ремонта детали.

Организация работ по дефектации.

В достаточно крупных и специализированных ремонтных предприятиях для выполнения работ по дефектации создаются специальные участки.

Например:

План размещения оборудования в отделении дефектовки деталей

Рис. 1. План размещения оборудования в отделении дефектовки деталей специализированного ремонтного предприятия (годовая программа ремонта 400—500 тракторов):

/ — рольганг; 2 — стол для дефектовки средних и мелких деталей; 3 — стол для дефектовки крупных деталей; 4 — ящик для утиля; 5 — стеллаж; 6 — шкаф для инструмента; 7 — конторский стол; 8 — кран-балка; 9 — стол для комплектования узлов.

Как видно из плана, отделение дефектовки включено в поточную технологическую линию (конвейер). Детали поступают из разборочно-моечного отделения и после дефектации направляются в отделение комплектования.

Рабочие места в отделениях дефектовки, по мере необходимости, оснащаются специальным оборудованием и инструментом. Примерный перечень оборудования приведен в таблице 1.

Таблица 1.Обобрудование участка дефектации.

Оборудование

Тип, чертежная модель

Габаритные размеры в плане, мм

Стол для дефектации деталей

ОРГ - 1468-0 1-090А

2400X800

Стол для дефектации металлоизделий (метизов)

70-7825-1505

1160X695

Стол монтажный металлический

ОРГ - 1468-0 1-080 А

1200X800

Шкаф с набором универсаль-ных инструментов

ОРГ-1661

615X750

Шкаф для материалов и измерительного инструмента

ОРГ - 1468-07

860X360

Подставка для корпусных деталей

966X636

Контейнер для выбракованных

Деталей

ОРГ-1598

885Х 865

Контейнер для выбракован-ных подшипников

700Х 570

Стол для поверочной плиты

3702-08А

966X636

Автоматическая справочная установка

АСУ-50

1000X900

Центры универсальные для проверки валов

2ЖМ-00-00

1566X666

Дефектоскоп магнитный

УМД-Э-2500 или

МД-50П или

ПМД-70

1800X700

1000X780

620Х 500

Стенд для испытания на герметичность головок блоков цилиндров ДВС.

КИ-1040

1080X900

Создание специальных отделений и специализированных рабочих мест позволяет увеличить производительность труда и улучшить качество работы. Пример рабочего места для дефектации крепежных деталей приведен на рисунке 2.

Столы для дефектовки крепежных деталей

Рис. 2. Столы для дефектовки крепежных деталей

Рабочие места для дефектовки деталей оснащаются набором измерительного инструмента, контрольных приспособлений и приборов.

В мастерских общего назначения (в мастерских аграрных предприятий) годовая программа ремонта (годовой объем ремонтно-технических работ) недостаточен для создания поточных технологических линий. В таких мастерских дефектовка выполняется на тех рабочих местах, где производится ремонт агрегатов или восстановление деталей. При этом, необходимый для дефектации инструмент, приспособления и приборы могут постоянно находиться на данном рабочем месте, например на участках ремонта топливной аппаратуры, электрооборудования, двигателей и т. п., или в инструментальной кладовой, например инструмент, необходимый для дефектовки деталей трансмиссии, ходовой части и других агрегатов, ремонт которых выполняется в ремонтно-монтажном отделении.

В процессе дефектации все детали разделяют на Пять групп и Маркируют их краской Определенного цвета:

Зеленой

 

 

— годные, параметры которых находятся в пределах, допускаемых для использования с деталями, бывшими в эксплуатации или новыми;

Желтой

 

— годные, параметры которых находятся в пределах,

допускаемых для работы только с новыми деталями;

белой

 

— утратившие работоспособность, которую можно восстановить в условиях данного предприятия;

синей

 

 

— утратившие работоспособность, ремонт и восстановление которых возможны только на специализированных предприятиях;

Красной

 

 

— те, которые по своему состоянию не могут быть использованы в дальнейшем; их сдают во «Вторчермет».

Методы дефектации Могут быть классифицированы в соответствии со схемой, изображенной на рисунке 3.

Методы дефектации

Рис.  Методы дефектации деталей и сопряжений.

Осмотр - наиболее распространенный метод дефектации для выявления наружных повреждений деталей:

- деформации, трещины, обломы, выкрашивание, прогар;

- отложения, раковины, задиры, царапины, повреждение покрытий, коррозия;

- негерметичность и др.

Осмотр возможен как Невооруженным глазом, так и с помощью Оптических средств: простых и бинокулярных луп, микроскопов.

Простукивание - используется для определения Плотности посадки шпилек, нарушения сплошности (целостности) деталей.

Метод основан на изменении тона звучания детали при нанесении по ней легкого удара молотком.

Звучание чистое - посадка плотная и деталь сплошная.

Звук глухой, дребезжащий – целостность детали нарушена.

Опробование вручную и проверка на ощупь – позволяет определить:

- наличие зазора,

- плавность вращения,

- перемещение детали,

- свободный ход рычагов,

- эластичность резинотехнических деталей,

- наличие местного износа.

Органолептические методы в большинстве случаев не позволяют сделать окончательный вывод о состоянии детали, поскольку имеют Субъективный характер.

Измерение размеров.

Порядок измерения, применяемый инструмент и приспособления, место и число замеров оговаривается в соответствующих технологических картах.

Для выполнения измерений используются универсальные и специальные измерительные инструменты и приспособления, а так же контрольные средства.

Например:

микрометр

- универсальные инструменты: штангенциркуль (рис.4.), микрометр (рис.5.) , нутромер и т. п.;

штангенциркуль

 

 

- специальные – штангенрейсмус, штангензубомер (рис. 6), и др.;

штангенрейсмус

штангензубомер

 

- контрольные средства – калибры, шаблоны, щупы, поверочные плиты, угольники и др. (рис.7 - 15).

Калибры для контроля шлицевых соединений

 

 

 

 

 

 

 

 

Калибры для контроля шлицевых соединений.

Калибры для контроля отверстий
Калибры для контроля конусных поверхностей

 

Калибры для контроля отверстий.

Калибры для контроля расположения отверстий

 

Калибры для контроля валов.

 

Калибры для контроля конусных поверхностей.

Калибры для контроля длин

 

Калибры для контроля длин.

 

 Калибры для контроля расположения отверстий.

Калибры для контроля соосности отверсти 

Рис. Калибры для контроля соосности отверстий.

Регулируемые калибры-скобы для контроля болтов

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.  Регулируемые калибры-скобы для контроля болтов.

Использование калибров

 

Рис. 15. Использование калибров.

Капиллярные методы - основаны на способности некоторых жидкостей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещины.

К этим методам относятся люминесцентная и цветная дефектоскопии (метод красок), применяемые для выявления поверхностных трещин в деталях, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.

Магнитная дефектоскопия применяется для обнаружения наружных скрытых дефектов (трещин) в деталях, изготовленных из стали и серого чугуна. Метод основан на появлении магнитного поля рассеивания вокруг дефекта при прохождении магнитно-силовых линий через деталь и концентрации ферромагнитного порошка по краям дефектного участка.

Для намагничивания деталей применяют стационарные и переносные магнитные дефектоскопы (М-217, 77МД-1, 77МД-ЗМ).

Схема магнитного дефектоскопа. Трансформатор

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Трансформатор. Схема магнитного дефектоскопа.

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультра-звуковых колебаний распространяться в материале на большую глубину в виде направленных пучков и отражаться от дефектного участка вследствие разного изменения акустического сопротивления среды. В практике ремонтного производства используются дефектоскопы, работающие по теневому методу и методу отражения.

Схема ультразвукового дефектоскопа

 

Рис.  Схема ультразвукового дефектоскопа:

А - работающего по теневому методу:

1— ультразвуковой генератор; 2 — излучатель; 3 — деталь;

4 Ультразвуковые волны; 5 — приемник; 6 - дефект; 7 — индикатор;

Б - Работающего по методу отражения: 1— контролируемое изделие; 2 — приемная пластина; 3Элемент; 4 - усилитель; 5 — электронно-лучевая трубка; 6 —генератор; 7— генератор развертки; 8 — дефект; А — начальный импульс; В — отраженный импульс; СДонный сигнал.


2. Дефектация типовых деталей.

Крепежные изделия.

Осмотром проверяют наличие дефектов поверхностей, состояние резьбы, наличие изгиба стержней.

Крепежные детали Бракуют:

- при наличии вмятин, забоин, выкрашивания;

- при срыве более двух ниток резьбы;

- изгибе стержней и заметном износе;

- при деформации или заметном увеличении отверстий для шплинтов

- при износе граней и углов гаек и головок болтов более допустимой величины:

Размер "под ключ", мм 5,5-10 12-17 19-30 32-50

Допускаемый износ, мм 0,25 0,50 0,60 1,00.

Износы граней, смятие углов болтов, гаек определяют измерением штангенциркулем размера "под ключ" и диагоналей.

Стопорные, замковые шайбы, стопорные пластины при ремонте бракуют.

Пружинные шайбы бракуют также при разводе концов менее полуторной ее толщины (нормальный развод равен двойной толщине) и увеличении зазора в стыке более допустимой величины:

Диаметр болтов

(шпилек), мм 6 8 10 12 14-16 18 20 24-27

Зазор, мм 1,0 1,25 1,50 1,75 2,0 2,25 2,50 3,0

Установочные штифты Бракуют, если ослабла посадка. Отверстие необходимо развернуть и установить вновь изготовленные ступенчатые штифты.

Состояние резьбы проверяют навертыванием (ввертыванием) резьбовых калибров (пробкой, кольцом). Резьбовые калибры-вставки КРМ-ТС (рис. 18) предназначены для контроля резьбовых отверстий с резьбой диаметром от 10 до 12 мм и от 27 до 45 мм. Новая гайка или резьбовой калибр должны плотно навинчиваться на всю длину резьбовой части вручную. Если калибр не проходит, это означает, что резьба вытянута и деталь выбраковывается.

Резьбовые калибры (пробки и кольца) и приемы измерения резьбы

Рис.  Резьбовые калибры (пробки и кольца) и приемы измерения резьбы:

1 — проходное кольцо; 2 — болт.

При дефектации сборочных единиц, технологических комплектов, имеющих собранные резьбовые соединения, проверяют затяжку крепежных деталей и надежность их стопорения.

Гайки, болты крепежные Общего назначения, изготовленные из сталей марок 30—35 (СТСЭВ 3897—82), должны иметь следующие моменты затяжки (Мзат):

Номинальный диаметр

Резьбы, мм 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24

Мзат, Н∙м 6-8 14-17 30-35 55-60 80-90 120-140 160-190 230-270 302-360 420-480

Плотность посадки шпилек проверяют остукиванием.

Дребезжащий звук – шпильку вывернуть и посадку восстановить.

Подшипники качения.

Последовательность контроля:

- осмотр (наличие трещин, усталостных разрушений, забоин, вмятин, коррозии, износа);

- проверка на шум и легкость вращения,

- измерения радиального зазора и размера колец, измерение монтажной высоты конических подшипников.

Не Допускаются к сборке подшипники, имеющие:

- трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения;

- цвета побежалости;

- выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

- очаги глубокой коррозии, чешуйчатые отслоения, раковины;

- трещины, забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению колец;

- выступание роликов из-за наружного кольца в конических подшипниках (см. рис.19).

Выступание роликов у конических подшипников

Рис. 19. Выступание роликов у конических подшипников.

Годные По результатам наружного осмотра Подшипники при вращении должны иметь ровный, без заедания, ход, сопровождающийся незначительным шумом.

Неравномерность вращения колец определяется в основном по отдаче в руку и имеет следующие причины:

- Рывки - наличие в подшипниках механических или абразивных частиц;

- Стуки — вмятины и коррозионные раковины на телах и дорожках

Качения, большой износ сепараторов.

При торможении, заедании подшипник следует еще раз промыть и повторить проверку. Если при повторной проверке дефект не исчезает, подшипник бракуют.

Контроль путем замеров.

Замеры проводят при температуре воздуха 18—20 °С.

Радиальные зазоры в шариковых (см. табл. 2) и роликовых радиальных подшипниках замеряют при помощи прибора КМ-1223 .

Прибор КИ-1223

 

Рис. Прибор КИ-1223 для измерения радиального зазора в подшипниках качения:

1— чугунная плита; 2 — конус;

3 — втулка; 4 — головка;

5 — мост; 6—винт; 7 — планка;

8 — зажим; 9 - направляющие;

10 — каретка; 11 — индикатор часового типа; 12 — винт; 13 — прямоугольный паз.

Технология измерения зазора:

- установить и закрепить подшипник;

- каретку 10 с индикатором 11переместить до упора стержня индикатора в наружное кольцо подшипника (стрелка индикатора должна повернуться на один – два оборота);

- закрепить каретку винтом 12;

- наружное кольцо подшипника переместить с усилием 50 – 100 Н вдоль ось стержня индикатора сначала в одну, а затем в противоположную сторону;

- по отклонению стрелки индикатора определить величину зазора;

- повернуть подшипник на 90о и повторить измерение.

Диаметры колец измеряют при наличии на их поверхности следов провертывания (светлые блестящие зоны, риски), следов коррозии, чернот, прижогов.

Номинальная величина радиального зазора шариковых и роликовых радиальных подшипников, в зависимости от номера, находится в пределах 0,010 – 0,058 мм. Значения допустимых размеров радиальных шарикоподшипников приведены в таблице 2.

Для роликовых радиальных подшипников соответствующих типоразмеров допустимые размеры аналогичны.

Таблица 2. Значения допустимых размеров радиальных шарикоподшипников.

Номер подшипника

По ГОСТ 3189 — 75

Допустимое отклоне-ние диаметра колец от

Номинального, мм

Допустимый радиальный зазор, мм

Внутрен-него,

Наруж-ного

104; 260—206; 300—306; 405; 406

107; 207

110—115; 208—217; 307—314;

408—412

118; 120; 122; 315; 316; 413

130; 218; 220; 226

+ 0,01

+ 0,02

+0,02

+0,02

+0,02

- 0,02

- 0,02

- 0,03

- 0,03

- 0,04

0,05

0,05

0,05

0,10

0,10

 

Шестерни.

Состояние рабочих поверхностей зубьев шестерен контролируют наружным осмотром, а износ зубьев, посадочных мест, шлицевых или шпоночных пазов — измерением.

Шестерни не допускаются к сборке при следующих дефектах:

- точечном выкрашивании металла на рабочей поверхности с общей площадью более 15 %,

 Шестерни

- трещины и местное выкрашивание метала на рабочей поверхности с общей площадью более 5 % площади зуба,

 трещины и местное выкрашивание метала на шестерни

- ступенчатой выработке по длине зубьев,

ступенчатой выработке по длине зубьев шестерни

 

- микротрещинах у основания зуба,

- неравномерный износ зуба (конусность) более 0,05 мм на длине 10 мм (проверяют только у шестерен непостоянного зацепления),

- ослабла посадка венца шестерни на ступице.

Износ зубьев по длине определяют штангенциркулем.

Износ зубьев по толщине проверяют, измеряя длину общей нормали в трех местах, расположенных примерно под углом 120°.

Для измерения длины общей нормали применяют микрометрические зубомеры или индикаторные нормалемеры.

Микрометрический зубомер представляет собой обычный гладкий микрометр, измерительные губки которого выполнены в виде дисков. Микрометры изготовляют с пределами измерений 0—25, 25—50, 50—75 и 70—100 мм.

Индикаторный нормалемер Для контроля длины общей нормали работает по принципу относительных измерений, т. е. при помощи индикатора 1 указывает на отклонение фактической длины нормали от номинальной.

Микрометрические зубомеры и индикаторные нормалемеры

 

 Приборы для измерения общей нормали:

А – микрометрический зубомер;

Б – индикаторный нормалемер:

1 – индикатор;

2 – кнопка отводного рычага;

3 – корпус;

4 – разрезнаяс амозажимающаяв тулка;

5 – трубка;

6 – переставная измерительная губка;

7 – подвижная губка.

ШтангензубомерИзнос зубьев по толщине определяют также по результатам измерения толщины зуба по начальной окружности штангензубомером  или шаблонами .

Штангензубомер

1 – шкала упора; 2,5 – нониус;

3 – упор; 4 – шкала для

Измерения толщины зуба;

онтроль зубьев шестерен

 

Рис. Контроль зубьев шестерен

шаблоном:

А – годная; Б – брак.

Шлицевые и шпоночные соединения.

Контроль Шлицевых соединений производят поэлементно:

- диаметры,

- ширина впадины,

- толщина шлица.

Измерения выполняют индикаторными нутромерами, штангенциркулями или шаблонами для контроля шлицевых пазов .

Калибр для контроля шпоночных канавокИзнос Шпоночных канавок по ширине контролируется калибрами для контроля шпоночных канавок .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Проверка шлицев шаблонами. Проверка шпоночного паза шаблоном.

Радиальное биение наружной поверхности шлицев на валах относительно посадочных поверхностей под подшипник качения допускается не более значений, указанных в таблице 3.

Таблица.  Допуски радиального биения поверхностей шлицевых валов.

Интервал размера между опорными базами, мм

Допуск, мм

Св. 50 до 120

» 120 » 250

» 250 » 400

» 400 » 630

» 630 » 1000

» 1000 » 1600

» 1600 » 2500

0,040

0,050

0,060

0,080

0,100

0,120

0,160

Отклонение от параллельности боковых поверхностей шлицев относительно оси вала не должно превышать 0,05 мм на длине 100 мм.

Валы и оси.

Визуально проверяют качество внешнего вида поверхностей валов (осей). На рабочих поверхностях валов и осей не допускаются трещины, забоины, вмятины, закаты, расслоения металла.

На переходных галтелях валов не допускаются риски, подрезка,

Резьбовые поверхности не должны иметь более двух сорванных ниток.

Проверяют биение вала (оси). Допускается радиальное биение посадочных поверхностей под подшипники качения относительно оси вала или оси не более значений, указанных в таблице 3.

Контроль осуществляют на приборе для проверки биения деталей в центрах и на роликах при помощи индикатора часового типа.

Размеры посадочных поверхностей под подшипники качения контролируют штангенциркулями, микрометрами, калибрами. Величина допустимого износа определятся исходя из технических требований к допустимой величине зазора или натяга.

Измерение диаметра посадочных поверхностей следует выполнять в различных плоскостях для выявления изменений формы: овальность, конусность, бочкообразность, седловитость .

Типичные изменения формы цилиндрических деталей при износе

Рис. Типичные изменения формы цилиндрических деталей при износе.

Места измерения диаметров посадочных поверхностей

 

Рис. Места измерения диаметров посадочных поверхностей.

Пружины.

На сборку Не допускаются пружины при наличии на поверхности витков:

- проникающей коррозии, надломов, трещин, неровностей;

- неконцентричности витков, неравномерности шага витков более 20 %,

- непрямолинейности образующей пружины в свободном состоянии более 3 мм на длине 100 мм,

- неперпендикулярности опорных торцов и образующих пружин в свободном состоянии более 3 мм на длине 100 мм.

Упругость при сжатии до рабочей высоты не должна быть менее допустимых значений.

Для пружин, не контролируемых под нагрузкой, уменьшение (пружины сжатия) и увеличение (пружины растяжения) длины в ненагруженном состоянии допускается не более 5 % от указанной в чертеже.

Неперпендикулярность опорных торцов и образующей, а также непрямолинейность образующей проверяют угольником.

Под нагрузкой пружины контролируют на приборах МИП-100, МИП-10 или КИ-040А (рис.33). Измеряют усилие сжатия (растяжения) пружин до рабочей длины и сравнивают с допустимым усилием, значения которого для каждого наименования пружины приводятся в технических требованиях на капитальный ремонт шасси трактора или двигателя каждой марки.

Прибор для проверки упругости пружин

 

Рис. Прибор для проверки упругости пружин:

1— станина; 2 — рукоятка; 3 — винт; 4 — зубчатая рейка;

5 — ползун; 6 — столик; 7,9 — скользящие грузы;

8 — весовой механизм; 10 — дополнительный груз.

 

Манжеты резиновые армированные.

Рабочие поверхности А и Б  и рабочая кромка должны быть гладкими и не иметь дефектов на следующем расстоянии от кромки: до 2 мм – для валов диаметром до 19 мм; до 2,5 мм – для валов диаметром от 20 до 52 мм; до 3 мм – для валов диаметром от 55 и выше.

На остальной части поверхности А и Б не допускаются вырывы, трещины, расслоения, заусенцы, включения.

Возвышений и углублений, превышающих по высоте 0,1 мм (для поверхности А) и 0,3 мм (для поверхности Б), должно быть не более 3 шт.

Нерабочая поверхность манжет не должна иметь расслоений, трещин, возвышений, углублений, превышающих по высоте 0,5 мм.

Манжеты резиновые армированные для валов

Рис. Манжеты резиновые армированные для валов:

А – однокромочные; Б – Однокромочные с пыльником;

1 – резина; 2 – каркас; 3 – пружина.

Предельные отклонения по наружному диаметру D и овальность диаметра D не должны превышать значений, указанных в таблице 4.

Таблица 4. Предельные отклонения по наружному диаметру D манжет и овальность диаметра D

Предельные отклонения высоты Н манжет не должны превышать значений, указанных в таблице.

Таблица 5. Предельные отклонения высоты h манжеты

Номинальная высота

Манжеты h, Мм

Предельные

Отклонения, мм

5; 6; 7; 8

4-0,2

10; 12

4-0,3

15

±0,4

18; 22

±0,6

Внутренний диаметр d манжет проверяют калибром. Наружный диаметр D, высоту h и h1 манжет проверяют калибром или штангенциркулем в трех диаметральных сечениях, равномерно расположенных по окружности. За окончательный результат принимают среднее арифметическое этих размеров.

Прокладки.

Толщина прокладочного материала Должна быть в пределах 0,8 – 1,0 мм, если другие размеры не указаны особо.

Неравномерность толщины прокладки допускается не более 0,1 мм по всей длине.

Поверхность прокладки должна быть чистой и ровной. Складки и морщины не допускаются.

Выступание прокладки за край сопрягаемых деталей не допускается.

Контрольные вопросы и задания.

1.Охарактеризовать содержание, цели и значение дефектации деталей и сопряжений.

2.Охарактеризовать особенности организации и технического обеспечения процессов дефектации в условиях специализированных ремонтных предприятий и ремонтных мастерских общего назначения.

3.Назвать основные правила распределения деталей в процессе дефектации по степени пригодности к дальнейшему использованию.

4.Охарактеризовать основные методы дефектации деталей, привести примеры.

5.Охарактеризовать содержание, цели и методику использования органолептических методов дефектации.

6. Охарактеризовать содержание, цели и методику использования инструментальных методов дефектации.

7. Охарактеризовать содержание, цели и методику использования физических методов дефектации.

8.Привести примеры, указать назначение и методику использования инструмента для контроля геометрических параметров деталей.

9.Привести примеры, указать назначение и методику использования физических методов дефектации деталей.

10. Раскрыть содержание технологии дефектации крепежных деталей.

11. Раскрыть содержание технологии дефектации подшипников качения.

12. Раскрыть содержание технологии дефектации шестерен.

13. Раскрыть содержание технологии дефектации шлицевых и шпоночных соединений.

14. Раскрыть содержание технологии дефектации пружин.

15. Раскрыть содержание технологии дефектации манжет резиновых армированных.

Дефектация деталей и сопряжений - 3.4 out of 5 based on 10 votes